製造プロセス：CADから完成部品まで、すべて自社工場で完結

主な機能

• ⚙️ CAD優先開発— すべてのプロジェクトはデジタルモデルから始まるため、金属や複合材を切断する前に形状が確定されます。
• 🌀成形と曲げ加工の専門知識— チューブルーティング、マンドレル曲げ、複雑な成形は、これを日常的に行っているオペレーターによって処理されます。
• 🔩社内での金型製作― 治具、固定具、金型は社内で設計・製造されるため、修正が迅速かつ低コストで行えます。
• 🧱マルチマテリアル対応— 金属加工、シリコーン成形、複合材積層が共存するため、異種材料のアセンブリも整合性が保たれます。
• 🧪段階的検査— 検査は、最終段階だけでなく、原材料の入荷時、工程内、最終組み立て時にも行われます。
• 🎯プロトタイプ作成に最適— 生産を行っている同じフロアで、物理的な検証のためのワンオフサンプルを作成できます。
• 🚗実車検証— 適合性は、仕様書だけでなく、クリアランス、整備性、取り付けやすさに基づいて評価されます。
• 🛡️改訂管理— 変更には日付が付けられ、追跡可能なので、後のバッチは承認されたデザインと一致します。
• 💨情報伝達経路が短い— 実験室からのフィードバックは、会社の境界を越えることなくエンジニアリング部門に届きます。

デジタルモデルから物理的な現実へ

モデルの有用性は、それに組み込まれた制約条件によって決まります。成形に着手する前に、部品が実際に取り付けられるかどうかを判断するための疑問点を検討します。例えば、周囲の部品に対してどの位置に配置されるのか、シャーシがたわんだときに何が起こるのか、その部分はどれくらい熱くなるのか、そしてリフトで車を持ち上げた状態で技術者がファスナーに手が届くのか、といった点です。

これらの質問は基本的なものに聞こえるかもしれませんが、後々高額な出費につながる原因となります。デジタルで回答すれば費用はかかりませんが、金型を製作した後に回答しようとすると費用がかさみます。

モデルが確定したら、形状に合わせて工程を計画します。従来のように、形状に合わせて工程を計画するのではなく、形状に合わせて計画を立てるのです。急な連続曲げ加工には、溶接継手のある直線加工とは異なる方法が必要です。成形部品の場合、分割線や抜き勾配を最初から考慮する必要があります。複合材パネルの場合は、積層スケジュールと、きれいに型から取り出せる金型表面が必要です。こうした計画はすべて、材料に触れる前に行われます。

構築の各段階

1. 要件と制約。部品の寸法、取り付け位置、および使用環境に関する情報を収集します。
2. CADモデリングとルーティング。部品は3次元でモデリングされ、クリアランスとアクセス性が確認されます。
3. 設計レビュー。エンジニアリング部門と製造部門の両方が承認することで、製造上の問題点が明らかになる。修正費用がまだかからない段階で問題が発覚する。
4. 工具および治具。金型、治具、成形装置は、承認されたモデルに合わせて社内で製作されます。
5. 試作品の製作。設計をファイルとしてではなく、実物としてテストできるように、最初の試作品が製作されます。
6. 検証と改訂。適合性、機能、仕上がりがレビューされ、変更点がモデルと金型に反映されます。
7. 生産工程。承認済みの治具を用いて、試作品に使用したのと同じ文書化されたプロセスに従ってバッチ生産を行う。
8. 最終検査と梱包。部品は出荷前に承認済みの改訂版と照合されます。

社内管理が結果を変える理由

実際的な違いは、変更に必要な話し合いの回数です。金型製作、成形、検査がすべて同じ組織に属している場合、プロジェクト途中の調整は再交渉ではなく、スケジュール項目として扱われます。実車から模型では得られなかった教訓を得たときに、プロジェクトを滞りなく進めるためには、こうした仕組みが不可欠です。

フィッティングとカスタム作業

モデル、図面、スキャンデータ、あるいは実物サンプルさえあれば、製作を開始できます。当社では、カスタム排気経路、カスタムシリコン形状、カーボン部品、フィルターアセンブリなどを製作しており、単一の検証用部品の製造から、設計に基づいた量産まで、あらゆるニーズに対応可能です。すべての工程を社内で行っているため、お客様が承認した部品がそのまま納品されます。